アルミ鋳造、鋳物、金型を一貫請負

アルミ鋳物部品（アルミ鋳造部品）は、鉄鋳物の約1/3の軽さでありながら高い強度を持ち、自動車部品や建材、機械装置など多彩な分野で活用されています。ただし、鋳造特有の肉厚設計や寸法公差、製法ごとの適用範囲など、初めて扱う方には分かりにくいポイントが少なくありません。この記事では、現場で寄せられる代表的な技術的・コスト・納期に関する疑問を整理し、Q&A形式でわかりやすく解説します。調達や設計業務の参考となる実践的な知見をお届けします。

アルミ鋳造部品（以下、アルミ鋳物）は、アルミニウムを約660℃以上に加熱して溶融し、鋳型に流し込んで一体成形する技術です。鉄鋳物の約1/3の軽さでありながら高い機械的強度を発揮し、自動車部品や建材、産業機械、電子機器筐体など幅広い分野で利用されています。さらに、切削加工では難しい中空形状や複雑曲面を一度に作れるため、部品点数の削減とコスト効率化にも寄与します。

これらの特性により、鋳造部品単体での軽量化と機能統合が実現し、生産工程の最適化が図れます。

アルミ鋳物とよく比較されるアルミダイカストは、高圧で金型内に溶融金属を射出する方式です。主な違いは以下の通りです。

試作や多品種小ロットでの柔軟性を重視するなら砂型・重力鋳造、薄肉／高精度・大量生産にはダイカストが適しています。

JIS規格で定められる代表的なアルミ鋳物合金と主な用途を示します。

特にAC4Cは耐食性と高強度のバランスが良く、海外工場での採用率も高いため、調達時の必須チェック項目です。

はい。ダイワ軽合金ベトナムでは、砂型鋳造や重力鋳造を駆使し、型代を抑えた小ロット試作に対応しています。通常の金型費用は30万～100万円／型ですが、砂型鋳造なら50％程度削減できるケースもあります。設計図面確定後のリードタイムは約15～20営業日が目安。設計変更にも柔軟に対応できるため、コストとスピードを両立したプロジェクトに最適です。

寸法公差は鋳造方式と仕上げ方法によって変わります。

重要箇所の公差指定が厳しい場合は、あらかじめ加工余裕を見込んだ設計とし、鋳造後にCNC加工で微調整する「鋳造＋機械加工の一貫フロー」を推奨します。

型代は製法・合金種・形状の複雑さで上下します。

金型は長期的に単価を抑える効果がありますが、初期費用が大きいため、10万～20万個以上の量産が見込める場合にメリットが顕著です。

以下の４項目を軸に方式を選定してください。

これらを総合的に判断し、設計図面作成時に最適な鋳造方式を決定すると、コスト・品質・納期のバランスが整います。

はい。ダイワ軽合金ベトナムでは、アルミ鋳物から仕上げ加工まで社内で一貫体制を構築しています。

工程を社内で完結させることで、段取り時間を短縮し、納期厳守とトレーサビリティの確保を両立します。

可能です。用途や意匠、耐候性要件に応じて下記の表面仕上げをご提案します。

いずれも前処理（脱脂・前研磨）を徹底し、密着性と耐久性を最大化します。

巣（空洞）やヒケ（収縮空洞）は鋳造品質を左右します。以下の対策で発生を最小限に抑制します。

これらを組み合わせることで、再現性の高いアルミ鋳物品質を実現します。

可能ですが、合金種および用途に応じた方法選定が不可欠です。

溶接や接着後は、応力緩和熱処理やエッジ部の補強を実施し、強度と耐久性を確保します。

納期は鋳造方式・数量・加工内容で変動しますが、一般的な目安は以下の通りです。

これにCNC切削や表面処理を追加すると＋5～10営業日が必要です。繁忙期や仕様変更がある場合はリードタイムが延びるため、図面・数量はできるだけ早めに確定すると短縮につながります。

はい。ダイワ軽合金ベトナムは日本向け輸出に豊富な実績を持ち、以下の体制を整えています。

年平均約200コンテナを取り扱い、専任チームのトレーサビリティ管理により納品後クレーム率は0.5％以下を維持しています。

単価は以下の要素で大きく変わります。

例：砂型鋳造かつ機械加工なしの中型部品（約1kg）であれば¥2,000／個から、ダイカスト大量生産品は¥500台も可能です。

可能です。主な短縮策は以下の通りです。

緊急対応ではプレミアム料金を前提に、最大30％の工期短縮が可能です。お急ぎの案件もお気軽にご相談ください。

ある日本企業A社では、アルミ鋳造部品を国内で3Dプリンタ（立体造形装置）による試作検証し、形状や公差を事前確認したうえで図面をベトナム工場へ展開しました。現地では砂型鋳造とCNC切削加工（コンピュータ数値制御加工機）を並行して実施。結果として、試作から量産までのリードタイムを従来比で約40％短縮し、コストも約20％削減に成功しました。ポイントは、国内設計チームと現地生産チームの役割分担を明確化し、早期から密なコミュニケーション体制を構築したことです。

B社は薄肉・複雑形状のアルミ鋳造部品を設計段階でそのまま金型製作依頼しました。しかし、鋳造方式ごとの許容肉厚や冷却制御を考慮しなかったため、鋳造品に気泡（巣）やヒケ（収縮空洞）が多発。後加工で公差を合わせようとしたものの、手戻りが増えて納期が大幅に遅延し、コストも膨張しました。この教訓から、設計時にはJIS規格の肉厚ガイドラインや冷却レートの管理ポイントを鋳造専門家とすり合わせることが不可欠であると分かりました。

アルミ鋳造部品は、軽量性・高強度・優れた耐食性を兼ね備え、複雑形状の一体成形や省工程化によるコスト削減が可能な加工法です。一方で、鋳造方式ごとの寸法公差や肉厚設計、巣・ヒケ対策、初期型代のコントロールなど、専門的な知見が欠かせません。本記事のFAQを活用し、試作・小ロットから量産、表面処理、さらには日本向け輸出まで一貫体制で管理すれば、品質とコストの最適なバランスを実現できます。特に、国内設計とベトナム生産を組み合わせたハイブリッド調達や、鋳造条件の最適化によるトラブル防止は、成功事例でも鍵を握るポイントです。実績あるパートナーと緊密に連携し、正確な知識をもとに最適な製造フローを構築してください。