世界的な脱炭素化の流れを受け、自動車産業はガソリン車から電気自動車（EV）への歴史的な転換期を迎えています。EVにおいて最大の課題の一つが「航続距離の延長」であり、そのためには車体の「軽量化」が不可欠です。しかし、単に軽くするだけでは安全性や走行性能を左右する「剛性（変形しにくさ）」や「強度」が損なわれてしまいます。
本記事では、EV市場の拡大に伴い需要が急増しているアルミニウム部品の最新トレンドを徹底解説します。超大型一体成形技術「ギガキャスト」から、高強度と軽量化を両立する新合金の技術動向、そして海外調達を通じたコスト最適化戦略まで、日本の製造業の経営層や調達責任者が今知っておくべき情報を網羅しました。この記事を通じて、サプライチェーンの多様化と競争力強化のためのヒントを得ていただけるはずです。
EVシフトが加速させるアルミニウム需要の爆発的増加
EVは従来のエンジン車と比較し、重いリチウムイオンバッテリーを搭載するため、車両重量が約200kg〜300kg重くなる傾向があります。この重量増を相殺し、電費（ガソリン車の燃費に相当）を向上させるため、鉄からアルミニウムへの素材置換が急速に進んでいます。
1台あたりのアルミ使用量は250kg超へ
これまでのガソリン車におけるアルミニウム使用量は、エンジンブロックやホイールを中心に1台あたり約150kg程度でした。しかし、次世代EVでは車体構造（ボディインホワイト）やバッテリーケース、モーターハウジングへの採用が拡大しています。2025年には、1台あたりのアルミニウム使用量は250kgに達するという予測もあり、素材としての重要性はかつてないほど高まっています。
「軽量化」と「高強度」を両立する微細結晶技術
単なる軽量化ではなく、近年注目されているのが「ナノレベルの組織制御」による高強度化です。アルミニウムの結晶粒径を従来の10μm（マイクロメートル）台から100〜500nm（ナノメートル）程度まで微細化することで、比重を変えずに引張強度を300MPaから350MPa以上に向上させることが可能になっています。これにより、部品の薄肉化（壁を薄くすること）が進み、さらなる軽量化と安全性の向上が両立されています。
- 世界のアルミニウム市場規模（2025年推計）：2,612億2,000万ドル（出典：Coherent Market Insights）
- 2025年の自動車1台あたりのアルミ見込み使用量：250kg（出典：Alcoa / 三井物産戦略研究所）
- ギガキャスト導入による部品点数削減効果：リアアンダーボディ86点→1点（出典：トヨタ自動車発表）
- アルミ鋳造市場の年平均成長率（2025-2033年）：4.4%（出典：Straits Research）
- アルミ化による走行時CO2排出削減率：約6%（1,359kgの車体を71kg軽量化した場合）（出典：日本アルミニウム協会）
自動車製造を根底から変える「ギガキャスト」の衝撃
現在、アルミ部品の製造現場で最もホットなトピックが「ギガキャスト（Giga Casting）」です。これは、6,000トンから1万トン超の巨大なダイカストマシン（金型に溶けたアルミを高速・高圧で流し込む装置）を使用し、これまで数十個の鋼板パーツを溶接して作っていた車体構造を、たった一つの巨大なアルミ鋳物として一体成形する技術です。
圧倒的なコスト削減と工程短縮
ギガキャストの最大のメリットは、生産効率の劇的な向上です。例えば、テスラやトヨタが推進する事例では、リアアンダーボディ（車体後部の土台）の部品点数を80点以上削減し、溶接ロボットによる複雑な組立工程をほぼゼロにしています。これにより、工場の敷地面積を削減できるだけでなく、部品間の「合わせ」の精度が向上し、車体全体の剛性が高まるという副次的効果も生まれています。
調達責任者が直面する「大型化」への課題
一方で、ギガキャスト級の大型部品は、金型費用が数億円規模に達し、製造トラブル時の損失リスクも大きくなります。そのため、日本の調達担当者にとっては、すべてを一体化するのではなく、重要部位には高精度のダイカストを使い、周辺部にはコスト効率の良い海外製のアルミ鋳物を組み合わせる「マルチマテリアル・ミックス」の視点が重要になっています。
サプライチェーン多様化：ベトナム調達がもたらす競争優位性
日本の製造業にとって、品質を維持しながらコストを抑制することは永遠の課題です。特にEVシフトによるアルミ需要増は地金価格の高騰を招きやすく、国内調達のみに頼るリスクが顕在化しています。
なぜ今、ベトナムなのか
東南アジア、特にベトナムは「チャイナ・プラス・ワン」の筆頭候補としてだけでなく、アルミニウム鋳造の戦略的拠点として注目されています。ベトナムのアルミ産業は、日本の技術指導を受けた企業が多く、JIS規格に準拠した高品質な生産体制を整えつつあります。 また、電力コストや人件費の優位性に加え、日本との経済連携協定（EPA）による関税メリットも大きく、トータルコストで国内生産より20〜30%の削減を実現するケースも珍しくありません。
安定調達を実現するパートナー選び
海外調達における最大の不安は「品質のバラツキ」と「納期遅延」です。これらを解消するためには、単なる加工委託先ではなく、日本流の品質管理（QC）を徹底し、日本語での詳細な技術コミュニケーションが可能な現地パートナーとの提携が不可欠です。大和軽合金ベトナム（Daiwa Aluminum Vietnam）のような、日本基準の「見える化」を実践する工場を活用することが、サプライチェーンの安定化に直結します。
まとめ
EV向けアルミ部品の動向は、単なる「素材の置き換え」を超え、ギガキャストに代表される「製造構造の変革」へと進化しています。軽量化と高強度の両立は、新合金技術や組織制御によって現実のものとなり、EVの航続距離と安全性を支える柱となっています。
日本の調達・購買責任者に求められるのは、最新の技術トレンドを注視しつつ、国内の高度な技術と海外のコスト競争力を最適に組み合わせる「ハイブリッド型の調達戦略」です。特にベトナムのような成長著しい拠点を取り入れることは、コスト削減、BCP（事業継続計画）、そしてグローバルな競争力の確保において極めて有効な手段となります。
次世代モビリティの競争は、いかに効率的かつ高品質なアルミ部品を調達できるかにかかっています。今こそ、従来の国内完結型のサプライチェーンを見直し、新しいパートナーシップを模索する時ではないでしょうか。