アルミダイカストは、軽量かつ高精度な成形が可能なことから、自動車、家電、建材、精密機器など幅広い分野で活用されています。特に使用頻度が高い材質「ADC12」は、鋳造性と寸法精度に優れる一方で、耐食性に難があるという性質を持っています。

ADC12は、シリコン（ケイ素）を多く含むことにより鋳造性が向上していますが、これが腐食の原因となる白錆の発生や、表面処理の難易度上昇にもつながっています。例えば、塗装やアルマイト処理においては、均一な被膜形成が難しく、製品によってはムラや密着不良が生じやすい点が課題です。

こうした背景から、アルミダイカスト製品においては表面処理の実施がほぼ必須とされています。

表面処理を施す主な目的は以下の3点です。

屋外や海岸部、化学プラントなどの過酷な環境下では、アルミダイカストの無処理表面ではすぐに腐食が進行します。適切な表面処理により、酸化・腐食から製品を保護し、使用年数を大幅に延ばすことが可能になります。

自動車部品やデザイン性が求められる製品では、表面の美観や質感が購買判断に直結します。クロムめっきや粉体塗装などの技術により、高級感ある仕上げやカラー展開が可能です。

用途によっては、電気的な絶縁性や導通性、摩耗耐性、耐熱性などが求められるケースもあります。これに対応するために、例えば硬質アルマイト処理や特殊メッキが用いられます。

これらの目的を実現するには、製品の使用環境や構造的特徴、求められる性能に応じた表面処理の選定が必要です。また、処理の選択によって製品コストが大きく変動するため、費用対効果を意識した処理戦略が重要となります。

本記事では、アルミダイカストに適した各種表面処理技術を目的別に整理し、費用相場や選定時の注意点も含めて解説します。

アルミダイカスト製品に施される表面処理は、その目的や用途に応じて多岐にわたります。以下では代表的な5つの技術について、特徴と選定ポイントを解説します。

化成処理とは、金属表面に化学反応により皮膜を形成し、耐食性や塗装密着性を向上させる方法です。代表例として、クロメート処理（六価・三価）やノンクロム処理が挙げられます。

アルマイト（陽極酸化）処理は、アルミニウム表面に酸化皮膜を形成し、耐食性・耐摩耗性を高める処理です。

ADC12はシリコン含有量が多いため処理が難しいとされますが、加工条件を最適化すれば実装可能です。

メッキは、金属表面に金属皮膜を電着または化学反応により形成する処理です。

アルミへのメッキは、下地処理（銅・ニッケル）の有無が密着性に大きく影響します。

用途ごとに「機能性」「意匠性」「コスト」を勘案して選定されます。

塗装は、製品の外観品質向上と腐食防止を目的として広く使われています。

密着性を高めるには、脱脂・化成処理など前処理の精度が重要です。

物理処理は、バリ取りや光沢付加、下地処理として用いられます。

これらは単独で用いるよりも、他の表面処理と組み合わせることで最大効果を発揮します。

これらの表面処理技術は、目的やコスト、製品構造に応じて使い分けることが求められます。次章では、それぞれの技術を「用途別」にどう選ぶべきかを詳しく解説していきます。

アルミダイカスト製品の用途は多岐にわたり、必要とされる機能や性能も目的によって大きく異なります。以下では代表的な4つの目的に応じた表面処理技術を比較し、それぞれの選定理由を明確にします。

塩害地域、化学プラント、屋外構造物などに使用されるアルミダイカストでは、腐食への強さが最重要視されます。

視認性の高い部品では、美観・色調・光沢などが重視されます。

光沢や色の安定性、量産時の再現性が求められる場合は、設備対応力のある業者選定も重要になります。

高い荷重や摺動が繰り返される用途では、表面の硬さと耐摩耗性が求められます。

産業機械や航空部品などで、極限環境下でも性能を維持できる処理として導入されています。

近年増えているのが、機能性付加型の表面処理です。以下のような目的が挙げられます。

これらは従来の「保護／装飾」だけでなく、機能部品化の重要要素として注目されています。

このように、用途別に最適な処理を選ぶことで、性能・美観・コストの最適化が可能になります。次章では、これらの技術ごとの費用相場と比較表を詳しく解説します。

アルミダイカストの表面処理にかかる費用は、処理の種類、対象製品の形状・サイズ、品質要求、処理ロットなどによって大きく異なります。ただし、ある程度の相場感を把握しておくことで、過剰仕様によるコスト過多や、品質不足によるリスクを未然に防ぐことができます。

以下に、一般的な処理単価の目安（※目安単価、条件により変動）を示します。

※上記は参考価格であり、実際の見積もりは業者や数量・仕様により大きく変動します。

高機能処理は当然ながら単価が高くなりますが、製品の寿命や品質安定性に直結するため、結果としてコスト削減につながるケースもあります。

電子機器筐体部品で「液体塗装＋化成処理」を用いていたケースで、塗膜剥がれや導電性トラブルが発生。無電解ニッケルメッキに切替えた結果、不良率が70%低下、再処理費ゼロに。トータルで30%以上のコストダウンに成功しました。

表面処理費用は単なるコストではなく、製品の「信頼性」「意匠性」「付加価値」を左右する重要な要素です。次章では、アルミダイカスト特有の注意点と処理トラブルを回避するための留意事項を解説します。

アルミダイカスト製品、特に主流材である「ADC12」には、他のアルミ材と比べて表面処理時に特有の制約や課題があります。これらを事前に把握していないと、不良率増加やコスト増加につながる恐れがあります。

ADC12は鋳造性を高めるために9.6〜12.0％のシリコン（ケイ素）を含んでいます。このケイ素が以下のような処理上の問題を引き起こします。

ダイカスト鋳造特有の「鋳巣（す）」「ピンホール」「気泡」などの欠陥が表面近くに存在していると、以下のようなトラブルが発生します。

これらを防ぐには、ショットブラストやバレル研磨で表面状態を整えた上で、非破壊検査や浸透探傷検査を事前に実施することが推奨されます。

従来用いられていた六価クロム化成処理やクロムメッキは、EUのRoHS規制やREACH規制により使用制限または禁止対象となっています。

現在では以下の代替技術が主流です：

これら代替技術は環境対応だけでなく、作業者の安全性向上や廃液処理コストの削減にもつながります。

アルミダイカストにおける表面処理では、「材質」「形状」「用途」だけでなく、こうした素材由来の制約と外的要因（環境規制）を踏まえた選定が不可欠です。次章では、これらを踏まえた成功事例・失敗事例を紹介し、実務上のヒントを提供します。

あるベトナム拠点の精密機械メーカーでは、従来アルミダイカスト製のカバー部品に塗装のみを施していました。しかし、熱と湿度が高い工場環境下で腐食が進み、年間交換率が20％を超えるという深刻な課題が発生していました。

そこで、ADC12への硬質アルマイト処理＋封孔処理を施すことを決断。初期コストは上昇しましたが、導入後は腐食による部品不良が実質ゼロに。

結果として、メンテナンス費・部品在庫コストを含めた総コストを約35％削減することに成功しました。製品保証期間の延長にもつながり、クレーム件数も激減しました。

某国内家電メーカーでは、見た目の高級感を狙い、粉体塗装を施したADC12製の前面パネルを量産導入。しかし、出荷から半年以内に塗膜の浮き・剥がれが多発。最終的には市場回収（リコール）を実施する事態に至りました。

原因を解析した結果、化成処理を省略していたことと、鋳巣を含む表面粗度の管理不足が判明。改善策として、ショットブラスト＋三価クロム化成処理を前処理として追加し、塗装密着性を大幅に向上させました。

このケースは、工程短縮やコストダウンを優先しすぎると、逆に大きな損失を招くという典型例といえるでしょう。

ADC12などのアルミダイカスト材にはシリコン（ケイ素）が多く含まれており、この成分がアルマイト皮膜の生成を妨げます。その結果、皮膜が薄くなったり、色ムラが発生したりすることがあります。
対策としては、研磨やショットブラストで表面を整えた上で、適切な処理条件（電圧・時間）を設定することが重要です。

硬質アルマイトや硬質クロムメッキは、耐摩耗性や強度を高める効果がありますが、1cm²あたり数円単位で通常処理の2〜3倍のコストがかかることもあります。
ただし、製品寿命が2倍以上に伸びるケースも多く、修理・交換コストやトラブル対応の削減分で十分に元が取れる可能性があります。
費用対効果を判断するには、ライフサイクルコスト（LCC）の視点が重要です。

六価クロムや鉛系処理は環境規制により使用制限または禁止されており、代替として三価クロムやノンクロム化成処理が導入されています。これらは初期コストがやや高くなる傾向にありますが、廃液処理費や安全管理費の削減につながり、結果としてトータルコストは低下するケースが増えています。
また、取引先からの環境認証要求（ISO14001など）への対応にも有利です。

アルミダイカスト製品の表面処理は、単なる「仕上げ」工程ではなく、製品価値を決定づける戦略的要素です。

特にADC12のような鋳造性に優れた一方で制約も多い素材においては、処理選定を誤ると性能不良・コスト増・ブランド毀損につながりかねません。

処理技術の選定においては、次の三点を意識することが重要です：

最適な選択肢は、製品設計の初期段階から業者と連携し、検証・比較を繰り返すことで導かれます。

「安かろう悪かろう」ではない、長期視点での表面処理戦略こそが、アルミダイカスト製品の競争力を左右するカギとなるので

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