Dịch vụ đúc nhôm & khuôn mẫu trọn gói

Giới thiệu

Bài viết này tập trung vào sản xuất khuôn nhôm tại Việt Nam, giải thích các cơ chế giảm chi phí và các điểm chính để duy trì chất lượng. Mục đích là cung cấp thông tin hữu ích cho các nhà quản lý và cán bộ mua sắm trong ngành sản xuất khi họ tìm cách đa dạng hóa nguồn cung ứng ở nước ngoài đồng thời tối ưu hóa chi phí.

Ngành công nghiệp sản xuất của Việt Nam đã nhanh chóng tăng cường sự hiện diện của mình trong những năm gần đây. Hiện tại, giá trị gia tăng của ngành sản xuất chiếm khoảng 20% GDP, trong khi mức lương trung bình theo giờ là khoảng 3 USD, chưa bằng một nửa so với mức khoảng 6,5 USD của Trung Quốc (Vietnam Briefing, Vietnam Briefing). Ngoài lợi thế về chi phí này, việc phát triển cơ sở hạ tầng hỗ trợ xuất khẩu sang châu Âu và Bắc Mỹ đang tiến triển, thu hút sự chú ý đến sản xuất khuôn nhôm tại Việt Nam.

Trong các chương sau, chúng tôi sẽ giới thiệu các phương pháp cụ thể và những câu chuyện thành công.

Tổng quan về môi trường sản xuất của Việt Nam

Trong những năm gần đây, ngành công nghiệp sản xuất của Việt Nam đã chiếm khoảng 24,4% GDP trên cơ sở giá trị gia tăng, ghi nhận giá trị sản xuất khoảng 102,6 tỷ USD chỉ trong năm 2024 (TheGlobalEconomy.com, Macrotrends). Hỗ trợ cho sự tăng trưởng này là một hệ thống sản xuất tích hợp, chi phí lao động và cơ sở hạ tầng thấp, và sự hỗ trợ chính sách tích cực.

Đặc điểm của hệ thống sản xuất tích hợp

• Tích hợp dọc từ thiết kế đến lắp ráp

  Tại các khu công nghiệp ở Bắc Ninh và Bắc Giang, một chuỗi cung ứng đã được thiết lập cho phép hoàn thành việc thiết kế khuôn → đúc → cắt → xử lý bề mặt → lắp ráp cuối cùng trong cùng một khu vực.

• Giảm thời gian thực hiện và giảm chi phí

  Bằng cách tăng tỷ lệ mua sắm linh kiện trong nước lên hơn 70%, những rắc rối về vận chuyển trung gian và quản lý gia công ngoài được giảm bớt, giúp có thể rút ngắn thời gian sản xuất khoảng 30% và chi phí khoảng 20% so với các phương pháp thông thường.

• Tuân thủ các tiêu chuẩn chất lượng cho Nhật Bản, Châu Âu và Hoa Kỳ

  Nhiều nhà máy đã giới thiệu các hệ thống quản lý chất lượng tương đương với IATF 16949 để đáp ứng các yêu cầu chứng nhận của khách hàng.

Tình hình hiện tại về chi phí lao động và cơ sở hạ tầng

• Chi phí lao động thấp

  Mức lương trung bình hàng tháng vào năm 2024 là 7,7-8,4 triệu đồng (khoảng 304-340 USD), thấp hơn 55% so với cùng công việc ở Trung Quốc (khoảng 650-850 USD) (Talentnet Group, Sourcify).

• Tác động ổn định của lương tối thiểu

  Mức lương tối thiểu hàng tháng được đặt ở mức 4,96 triệu đồng (khoảng 196 USD) ngay cả ở cấp khu vực cao nhất, giúp kìm hãm sự biến động của chi phí lao động.

• Tình trạng cơ sở hạ tầng logistics

  Chỉ số Hiệu suất Logistics (LPI) từ Ngân hàng Thế giới là 3,3, xếp thứ 43 trong số 139 quốc gia. Việc mở rộng công suất cảng và mạng lưới đường cao tốc đã rút ngắn thời gian nhập/xuất khẩu trung bình 2,5 ngày trong năm năm qua (Trading Economics).

Hỗ trợ chính sách và xu hướng thu hút đầu tư nước ngoài

• Ưu đãi về thuế và đầu tư

  Theo Luật Đầu tư, các dự án sản xuất được miễn thuế thu nhập doanh nghiệp (TNDN) trong 3-4 năm, sau đó là mức thuế ưu đãi 10% trong 7 năm tiếp theo (Vietnam Briefing).

• Mở rộng dòng vốn FDI

  Đầu tư trực tiếp nước ngoài (FDI) vào ngành sản xuất đạt khoảng 23,2 tỷ USD vào năm 2023, chiếm khoảng 60% tổng số (Wikipedia).

• Chuyển dịch sang các lĩnh vực công nghệ cao

  Chính phủ đã công bố một chiến lược thu hút hơn 400 tỷ USD vốn FDI hàng năm trong năm năm tới như một biện pháp thu hút đầu tư vào các lĩnh vực bán dẫn và năng lượng xanh (Financial Times).

Những yếu tố này tương tác với nhau để đẩy nhanh quá trình chuyển đổi của Việt Nam sang sản xuất giá trị gia tăng cao trong khi vẫn duy trì khả năng cạnh tranh về chi phí. Chương tiếp theo sẽ xem xét chi tiết các điểm kỹ thuật của sản xuất khuôn nhôm.

Các công nghệ cơ bản trong sản xuất khuôn nhôm của Việt Nam

Trong sản xuất khuôn nhôm, điều cần thiết là phải phối hợp cao độ ba yếu tố là độ chính xác thiết kế, công nghệ phân tích và thiết bị gia công để đạt được cả chi phí và chất lượng. Chương này giải thích chi tiết các điểm chính của từng yếu tố.

Phương pháp thiết kế khuôn và tiêu chí lựa chọn vật liệu

Trong thiết kế khuôn, bằng cách kiểm soát sự thay đổi độ dày thành trong khoảng ±0,5 mm, sự tập trung ứng suất trong quá trình làm mát được giảm thiểu, ngăn ngừa sự hình thành vết nứt1. Ngoài ra, hình dạng của các đường dẫn dòng chảy (cổng và rãnh) được tối ưu hóa trên CAD về độ cong và diện tích mặt cắt ngang để ngăn kim loại nóng chảy khỏi bị “cuốn vào” hoặc “đọng lại”. Điều này làm giảm sự thay đổi độ dày thành trong sản phẩm và có thể kìm hãm sự thay đổi chất lượng giữa các lần ép trong khoảng ±0,1 mm.

Đối với việc lựa chọn vật liệu, sự cân bằng giữa khả năng chịu nhiệt và khả năng gia công được nhấn mạnh. Thông thường, người ta sử dụng hợp kim A6061 có khả năng gia công cao cho khuôn nguyên mẫu và hợp kim A7075 có độ bền cao cho khuôn sản xuất hàng loạt. A6061 có ít biến dạng sau khi hàn, giúp rút ngắn thời gian phát triển nguyên mẫu, trong khi A7075 có khả năng chống mài mòn cao, làm cho nó phù hợp với các khuôn có tuổi thọ cao vượt quá 1 triệu lần ép.

Tối ưu hóa bằng phần mềm phân tích dòng chảy (ADSTEFAN)

Công cụ phân tích dòng chảy ADSTEFAN trực quan hóa dòng chảy kim loại nóng chảy bên trong và các vị trí tạo khí trên mô hình 3D. Trong một trường hợp mà “sự giao thoa nhiệt giữa mạch nước làm mát và đường dẫn dòng chảy”, được xác định trong phân tích ban đầu, đã được giải quyết bằng cách kéo dài đường làm mát đến vùng lân cận lõi khuôn, độ dày lớp đông đặc đã được làm đồng đều, giảm thành công tỷ lệ lỗi từ 15% xuống 5%. Hơn nữa, bằng cách tăng áp suất nước làm mát thêm 0,2 MPa và lưu lượng thêm 10%, sự thay đổi nhiệt độ bề mặt khuôn đã được kìm hãm trong khoảng ±3°C, rút ngắn thời gian chu kỳ 5%.

Vai trò của thiết bị cắt (Trung tâm gia công 5 trục / Máy tiện NC)

Các trung tâm gia công 5 trục cho phép gia công đồng thời các phần cắt dưới và hoàn thiện một lần các khu vực hẹp và các gân siêu nhỏ. Điều này làm giảm số lượng quy trình gia công 30% so với các phương pháp thông thường và kiểm soát sự tích tụ lỗi trong dung sai ±0,02 mm. Máy tiện NC có thể sản xuất hàng loạt các bộ phận chốt và lõi có đường kính Ø50 mm trở xuống với dung sai ±0,01 mm. Trong quá trình hoàn thiện, việc hoàn thiện gương hoặc phun bi được áp dụng để đạt được độ nhám bề mặt Ra0,4 μm trở xuống. Điều này cải thiện các đặc tính tháo khuôn của sản phẩm đúc và kéo dài tuổi thọ khuôn 20%.

1. JIS B 6321 khuyến nghị sự thay đổi độ dày thành trong khoảng ±1 mm, nhưng việc quản lý trong khoảng ±0,5 mm có thể kìm hãm sự tập trung ứng suất hơn nữa. ↩

Cơ chế giảm chi phí

Để nâng cao khả năng cạnh tranh về chi phí trong sản xuất khuôn nhôm, việc tối ưu hóa chi phí lao động, nguyên liệu thô, năng lượng và thời gian thực hiện là chìa khóa. Phần này giải thích các điểm chính của từng yếu tố.

Các yếu tố giảm chi phí lao động

Mức lương trung bình hàng tháng tại Việt Nam là 7,7-8,4 triệu đồng (khoảng 304-340 USD), chưa bằng một nửa so với cùng công việc ở Trung Quốc (khoảng 650-850 USD). Hơn nữa, mức lương tối thiểu được đặt ở mức 4,96 triệu đồng (khoảng 196 USD) ngay cả ở cấp khu vực cao nhất, giúp ổn định mức lương, giúp dễ dàng lập kế hoạch ngân sách chi phí lao động dài hạn. Ngoài ra, tỷ lệ gánh nặng đối với phí bảo hiểm xã hội và phúc lợi theo luật định thấp hơn ở Trung Quốc và các nước phương Tây, điều này có thể cho phép giảm thêm tổng chi phí lao động khoảng 10-15%.

Tối ưu hóa chi phí nguyên liệu thô và năng lượng

Mua sắm vật liệu hợp kim nhôm từ các nhà máy luyện kim trong nước có thể giảm chi phí vận chuyển hơn 20%, và bằng cách tăng tỷ lệ tái chế vật liệu phế liệu lên 30%, có những trường hợp chi phí vật liệu đã được giảm 8-10%. Chi phí điện là 1.750 đồng/kWh (khoảng 0,075 USD/kWh), thấp hơn mức trung bình của Trung Quốc là 0,088 USD/kWh, giúp có thể giảm chi phí năng lượng cho các quy trình sưởi ấm và cách nhiệt khuôn 15-20%. Gần đây, các nỗ lực tăng tỷ lệ tự phát điện bằng cách lắp đặt các tấm pin mặt trời trên mái nhà máy và đồng đặt các cơ sở sinh khối đang lan rộng để tránh chi phí cao của điện giờ cao điểm.

Nén chi phí tồn kho thông qua giảm thời gian sản xuất

Trong hệ thống sản xuất tích hợp trong các khu công nghiệp, thời gian sản xuất có thể được rút ngắn khoảng 30% bằng cách hoàn thành quy trình từ thiết kế khuôn đến lắp ráp cuối cùng tại chỗ và giảm vận chuyển trung gian. Điều này cải thiện tỷ lệ vòng quay hàng tồn kho trung bình cho các bộ phận khuôn từ 6 lần một năm lên 8 lần một năm, nén chi phí kho bãi và chu kỳ chuyển đổi tiền mặt (CCC) khoảng 25%. Việc giảm thời gian thực hiện cũng góp phần phản ứng nhanh với các biến động nhu cầu và giảm rủi ro tồn kho dư thừa, hiện thực hóa hiệu quả vốn lưu động được cải thiện cho bộ phận mua sắm.

Hệ thống quản lý hỗ trợ chất lượng cao

Để duy trì ổn định chất lượng cao trong sản xuất khuôn nhôm, việc giới thiệu một hệ thống quản lý chất lượng, bảo trì phòng ngừa và truy xuất nguồn gốc kỹ lưỡng là điều cần thiết. Phần này giải thích từng sáng kiến này.

Giới thiệu hệ thống quản lý chất lượng (IATF 16949)

TSM Technology Việt Nam đã đạt được chứng nhận “IATF 16949” của ngành công nghiệp ô tô vào ngày 10 tháng 12 năm 2023 và đã tiêu chuẩn hóa các quy trình như APQP (Hoạch định chất lượng sản phẩm tiên tiến), CP (Năng lực quy trình) và PPAP (Quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất) trong tất cả các quy trình từ thiết kế đến sản xuất và kiểm tra. Hệ thống này cải thiện tính nhất quán của quy trình và tính minh bạch của các sản phẩm giao, đảm bảo tuân thủ các yêu cầu của khách hàng. Ngoài ra, việc cải tiến liên tục dựa trên chu trình PDCA đã được thiết lập, và một hệ thống đã được đưa ra để thực hiện một cách có hệ thống mọi thứ từ phân tích nguyên nhân nhanh chóng đến việc xây dựng và triển khai các biện pháp phòng ngừa tái phát khi xảy ra sự không phù hợp.

Bí quyết trong bảo trì và quản lý tuổi thọ khuôn

Chúng tôi tối đa hóa tuổi thọ khuôn thông qua bảo trì phòng ngừa kết hợp kiểm tra hàng ngày và đại tu định kỳ. Sau khi đúc, việc làm sạch và bôi trơn luôn được thực hiện, và các kênh nước làm mát và cơ cấu trượt được kiểm tra bằng mắt và đo kích thước để phát hiện sớm sự mài mòn và các vết nứt. Hơn nữa, bằng cách làm nóng trước khuôn đến 180-200°C trong quá trình vận hành, ứng suất nhiệt được giảm bớt, nứt do sốc nhiệt được kìm hãm, và tuổi thọ phục vụ tính theo số lần ép được tăng trung bình 30%. Ngoài ra, trong quá trình đại tu, một chu kỳ thay thế bộ phận được thiết lập theo số lần ép đã sử dụng và các tác động, giảm thiểu rủi ro hỏng hóc.

Truy xuất nguồn gốc chất lượng và hệ thống kiểm tra

Tuân thủ IATF 16949 7.1.5.2 “Truy xuất nguồn gốc đo lường”, tất cả các dụng cụ đo lường đều được hiệu chuẩn định kỳ theo các tiêu chuẩn đo lường quốc tế, và các hồ sơ được quản lý tập trung. Trên dây chuyền sản xuất, một mã QR được khắc trên mỗi khuôn, và nhiệt độ đúc, số lần ép và kết quả kiểm tra được liên kết trong thời gian thực. Bằng cách kết hợp kiểm tra lấy mẫu bằng các dụng cụ đo 3D và robot với kiểm tra kích thước không tiếp xúc bằng máy quét 3D, lỗi của con người được loại bỏ trong khi vẫn đạt được các cuộc kiểm tra có độ chính xác cao. Dữ liệu được tích lũy trong một cơ sở dữ liệu chất lượng và được sử dụng để phân tích sự không phù hợp và cải tiến quy trình.

Thông qua những sáng kiến này, ngay cả tại cơ sở của chúng tôi ở Việt Nam, chúng tôi có thể vượt qua các tiêu chuẩn chất lượng nghiêm ngặt theo yêu cầu của thị trường Nhật Bản, Châu Âu và Châu Mỹ, cho phép sản xuất ổn định, chất lượng cao. Phần tiếp theo sẽ trình bày chi tiết các biện pháp đối phó với rủi ro chuỗi cung ứng.

Rủi ro chuỗi cung ứng và các biện pháp đối phó

Trong khi xây dựng một hệ thống sản xuất tích hợp từ mua sắm linh kiện đến giao hàng cuối cùng, các biện pháp được yêu cầu để quản lý một cách thích hợp các rủi ro vốn có trong toàn bộ chuỗi cung ứng và duy trì nguồn cung ổn định. Phần này trình bày các biện pháp cụ thể từ ba góc độ: hạn chế về logistics và cơ sở hạ tầng, mạng lưới mua sắm địa phương và tuân thủ ESG/SDGs.

Đối phó với các hạn chế về logistics và cơ sở hạ tầng

1. Quy định đường bộ nghiêm ngặt hơn

   Với việc nghỉ ngơi bắt buộc đối với tài xế xe tải bắt đầu từ đầu năm 2025, thời gian vận chuyển đường dài đã tăng lên, làm tăng chi phí vận chuyển lên đến 20% (Reuters).

   • Biện pháp đối phó: Cho phép linh hoạt hơn trong lịch trình giao hàng và đa dạng hóa rủi ro bằng cách sử dụng vận tải đa phương thức, bao gồm đường sắt và đường sông.
2. Hạn chế đầu tư nước ngoài vào cảng và kho bãi

   Giới hạn 50% vốn đầu tư nước ngoài vào các bến cảng và các yêu cầu liên doanh đối với hoạt động kho bãi gây khó khăn cho việc đảm bảo các cơ sở chuyên dụng (Cast Vietnam).

   • Biện pháp đối phó: Thành lập một trung tâm logistics chung trong một khu công nghiệp và phát triển các chức năng kho bãi và hải quan thông qua đầu tư chung với các công ty Nhật Bản hoặc các nhà khai thác địa phương đáng tin cậy. Sử dụng TMS (Hệ thống quản lý vận tải) để nắm bắt tình trạng tồn kho và giao hàng trong thời gian thực.

Xây dựng mạng lưới mua sắm địa phương

• Sử dụng kết nối kỹ thuật số

  So sánh và lựa chọn từ hơn 4.000 dữ liệu nhà cung cấp từ Mạng lưới NC Việt Nam trên nền tảng đặt hàng “EMIDAS” để nhanh chóng đảm bảo nhà cung cấp tối ưu về cả chất lượng và chi phí (Mạng lưới NC Việt Nam).

• Kiểm toán tại chỗ và quan hệ đối tác

  Chứng nhận các nhà cung cấp đã được chứng minh thông qua các chuyến thăm nhà máy thường xuyên và kiểm toán tại chỗ. Xây dựng một mạng lưới đáng tin cậy cao thông qua việc tham gia các sự kiện như Hội chợ kết nối kinh doanh sản xuất FBC (ACCESS ONLiNE).

• Đa dạng hóa rủi ro

  Tránh phụ thuộc vào các nhà cung cấp cụ thể và đảm bảo các tuyến đường mua sắm từ nhiều khu vực và nhiều nhà cung cấp. Chia sẻ dữ liệu chất lượng trên cơ sở từng lô để duy trì nguồn cung ổn định ngay cả trong các biến động nhu cầu.

Tuân thủ ESG/SDGs và các quy trình có ý thức về môi trường

1. Tiết kiệm năng lượng và năng lượng tái tạo

   Giới thiệu một EMS (Hệ thống quản lý năng lượng) phù hợp với chính sách “Chuyển đổi xanh” của chính phủ. Mua sắm điện giờ cao điểm thông qua tự phát điện bằng các tấm pin mặt trời trên mái nhà máy và phát điện sinh khối, giảm lượng khí thải CO₂ (VietBiz).

2. Quản lý rủi ro môi trường và tài chính xanh

   Tăng cường xử lý nước thải và tái chế phế liệu để tạo ra một hệ thống có nhiều khả năng nhận được các khoản vay xanh và tín dụng từ các tổ chức tài chính (vietnam.vn).

3. Trường hợp cụ thể: Nhà máy thứ 4 của TOTO Việt Nam

   Đạt chứng nhận ISO 14001 và giới thiệu thu hoạch nước mưa và chiếu sáng tiết kiệm năng lượng. Họ đã đạt được mức giảm 15% lượng nước sử dụng và giảm 12% lượng điện sử dụng (TOTO).

Bằng cách thực hiện toàn diện các biện pháp này, có thể đồng thời tăng cường khả năng phục hồi và cải thiện tính bền vững của chuỗi cung ứng tại cơ sở của chúng tôi ở Việt Nam.

Những câu chuyện thành công và thất bại

Câu chuyện thành công: Một dự án đạt được mức giảm chi phí 20%

Trong một dự án sản xuất khuôn cho một nhà sản xuất phụ tùng ô tô, hoạt động trước đây được quản lý bằng cách mua sắm trong nước và gia công ngoài rời rạc, làm tăng chi phí vận chuyển vật liệu và chi phí tồn kho trong quá trình, đưa chi phí cho mỗi khuôn lên khoảng 10 triệu JPY. Khi chuyển sang một hệ thống sản xuất tích hợp tại cơ sở Việt Nam, các biện pháp sau đây đã được thực hiện kết hợp:

1. Tăng tỷ lệ mua sắm hợp kim nhôm trong nước

   Mua hợp kim A7075 từ một nhà máy luyện kim trong nước, giảm chi phí vận chuyển 20%.

2. Sử dụng hệ thống sản xuất tích hợp

   Thực hiện thiết kế → đúc → cắt → hoàn thiện tại cùng một địa điểm, giảm chi phí tồn kho trong quá trình 25%.

3. Cải thiện năng suất đúc thông qua phân tích ADSTEFAN

   Tối ưu hóa các bộ phận giao thoa nhiệt thông qua phân tích dòng chảy, giảm tỷ lệ lỗi từ 15% xuống 5%.

Các biện pháp này đã giảm tổng chi phí 20% so với phương pháp thông thường, kìm hãm chi phí cho mỗi khuôn xuống còn khoảng 8 triệu JPY. Thời gian thực hiện cũng được rút ngắn từ 40 ngày xuống còn 28 ngày, cải thiện tỷ lệ giao hàng đúng hạn lên 98%.

Câu chuyện thất bại: Những tổn thất và bài học từ các vấn đề chất lượng

Trong một dự án khuôn cho một nhà sản xuất thiết bị viễn thông, do quản lý không đủ về sự thay đổi độ dày thành trong giai đoạn thiết kế ban đầu, nứt do sốc nhiệt đã xảy ra thường xuyên ở một số lô nhất định sau khi bắt đầu sản xuất hàng loạt. Kết quả là, những tổn thất và bài học sau đây đã được rút ra:

• Số tiền tổn thất: Chi phí bổ sung khoảng 12 triệu JPY đã phát sinh cho việc làm lại khuôn và kiểm tra lại sản phẩm.
• Chậm trễ giao hàng: Sản xuất hàng loạt đã bị tạm dừng trong 5 ngày làm việc để giải quyết các lỗi, và tỷ lệ giao hàng đúng hạn đã giảm xuống còn 85%.
• Bài học kinh nghiệm:
  1. Quản lý kỹ lưỡng sự thay đổi độ dày thành trong khoảng ±0,5mm và thực hiện các mô phỏng CAD bổ sung ở giai đoạn thiết kế.
  2. Tăng cường quản lý số lần ép trong kế hoạch bảo trì khuôn và tiêu chuẩn hóa các cuộc đại tu phòng ngừa khi số lần ép vượt quá 2 triệu.
  3. Để truy xuất nguồn gốc chất lượng, ghi lại các điều kiện đúc trong thời gian thực và thiết lập một quy trình để phát hiện bất thường và phản ứng sớm.

Bí quyết thu được từ thất bại này đã được triển khai cho tất cả các dự án tiếp theo, dẫn đến sự cải thiện đáng kể về sự ổn định chất lượng.

Kết luận

Sản xuất khuôn nhôm tại Việt Nam có thể giảm thời gian sản xuất khoảng 30% và chi phí khoảng 20%, nhờ vào chi phí lao động thấp với mức lương trung bình hàng tháng khoảng 304-340 USD và một hệ thống sản xuất tích hợp hoàn thành mọi thứ từ thiết kế khuôn đến lắp ráp trong cùng một khu công nghiệp. Đối với việc lựa chọn vật liệu, hợp kim A6061/A7075 được sử dụng một cách chọn lọc, và chất lượng đúc được ổn định thông qua phân tích dòng chảy với ADSTEFAN. Gia công chính xác cao với các trung tâm gia công 5 trục và máy tiện NC, cùng với việc hoàn thiện bề mặt, đã kéo dài tuổi thọ khuôn 20%. Bằng cách giới thiệu IATF 16949 và tăng cường khả năng truy xuất nguồn gốc bằng mã QR và kiểm tra quét 3D, chúng tôi vượt qua các yêu cầu chất lượng nghiêm ngặt của các thị trường ở Nhật Bản, Châu Âu và Hoa Kỳ, bao gồm cả ngành công nghiệp ô tô. Các quy định về logistics được giải quyết bằng vận tải đa phương thức, và các hạn chế đầu tư nước ngoài bằng các trung tâm logistics chung, đồng thời cũng xem xét ESG bằng cách giới thiệu EMS và sử dụng nhôm tái chế. Những câu chuyện thành công cho thấy giảm 20% chi phí và giảm 30% thời gian thực hiện, và những câu chuyện thất bại đã dạy chúng tôi tầm quan trọng của việc quản lý độ dày thành trong giai đoạn thiết kế ban đầu và lập kế hoạch đại tu.

Trong tương lai, việc tối ưu hóa chi phí hơn nữa được mong đợi thông qua việc trực quan hóa sản xuất với IoT và các cặp song sinh kỹ thuật số, và việc sử dụng AI để bảo trì dự đoán. Hơn nữa, với việc tăng cường thu hút FDI vào các lĩnh vực bán dẫn và năng lượng xanh, các hiệu ứng lan tỏa đến sản xuất giá trị gia tăng cao được dự đoán. Việc tăng tỷ lệ nhôm tái chế và giới thiệu các công nghệ giảm phát thải CO₂ sẽ là chìa khóa để đạt được cả khả năng cạnh tranh về chi phí và cải thiện giá trị thương hiệu của công ty.

Nguồn

• TSM Technology Việt Nam: https://www.fact-link.com.vn/home/tsm/
• Chuyên mục của Daiwa Light Alloy Industry Việt Nam: https://daiwakk-vn.com/column/aluminum-die-casting-in-vietnam-cost-reduction-and-high-quality/