Lời mở đầu
Bài viết này giải thích về sản xuất hàng loạt đúc nhôm tại Việt Nam theo góc độ thực tế dành cho các nhà quản lý mua hàng và ban lãnh đạo sản xuất. Các chủ đề chính bao gồm: ① Quan điểm về sản xuất tại địa phương cân bằng giữa chi phí và chất lượng, ② Đánh giá nhà cung cấp và thiết kế SCM, ③ Rủi ro và giải pháp dựa trên các trường hợp cụ thể. Các trường hợp thành công và thất bại được trình bày bằng số liệu cụ thể, và các thông tin cơ bản mới nhất như sửa đổi lương tối thiểu và các hiệp định FTA (EVFTA/RCEP) được phản ánh trong Data Box. Đối tượng là các dự án sản xuất hàng loạt sản phẩm từ nhỏ đến trung bình, chủ yếu là ADC12, bao gồm cả gia công thứ cấp và kiểm tra. Vui lòng sử dụng danh sách kiểm tra trong bài viết để xác nhận các điểm cần lưu ý từ đánh giá ban đầu đến chuyển giao sản xuất hàng loạt, và sử dụng nó như một chỉ số để ra quyết định cho dự án của công ty bạn.
Lý do nên thực hiện đúc nhôm tại Việt Nam
Lý do Việt Nam được lựa chọn có thể được tóm gọn trong bốn điểm: ① Chi phí, ② Chất lượng, ③ Logistics, và ④ FTA.
Đầu tiên là Chi phí. Mặc dù lương tối thiểu vùng đã được điều chỉnh tăng trung bình +6% vào ngày 1 tháng 7 năm 2024, nhưng vẫn có thể dễ dàng giảm tổng chi phí bao gồm khấu hao khuôn, thời gian chu kỳ và chi phí vận chuyển thông qua sự kết hợp giữa thiết kế quy trình và tự động hóa. Về mặt tỷ giá, việc thúc đẩy các hợp đồng bằng VND và nội địa hóa linh kiện giúp dễ dàng ổn định tác động của biến động JPY và USD.
Tiếp theo là Chất lượng. Việc áp dụng theo tiêu chuẩn IATF 16949 (tiêu chuẩn quản lý chất lượng ngành ô tô) đã trở nên phổ biến, tạo ra một môi trường thuận lợi để quản lý tích hợp từ bảo trì khuôn, tối ưu hóa cổng vào, đến kiểm tra X-ray/CT trong quy trình.
Về Logistics, bằng cách sử dụng các chỉ số khách quan của LPI 2023 và tận dụng cụm cảng nước sâu Cái Mép – Thị Vải ở phía Nam, việc thiết lập các tuyến đường trực tiếp trở nên dễ dàng hơn, giúp giảm số lần chuyển tải và rút ngắn thời gian giao hàng.
Cuối cùng là FTA. Nhờ EVFTA (có hiệu lực từ ngày 1 tháng 8 năm 2020) và RCEP (có hiệu lực từ ngày 1 tháng 1 năm 2022), có thể tận dụng các lợi thế về thuế quan và cộng gộp trong khu vực.
Bằng cách thiết kế đồng thời bốn yếu tố này, có thể nâng cao khả năng lặp lại của việc giảm tỷ lệ lỗi × rút ngắn thời gian giao hàng × tối ưu hóa tổng chi phí.
Mua hàng tại địa phương × Thiết kế SCM
Hiệu quả của việc mua hàng tại địa phương có thể được tóm tắt trong ba điểm: ① Giảm chi phí (TCO = khấu hao khuôn + thời gian chu kỳ + tỷ lệ sản phẩm đạt chất lượng + tồn kho + vận chuyển & thuế quan), ② Rút ngắn thời gian giao hàng (song song hóa công việc nội bộ và bên ngoài và vận chuyển khoảng cách gần), ③ Ổn định (đảm bảo tồn kho tại địa phương và nhà cung cấp thay thế).
Đầu tiên, xác định ranh giới giữa sản xuất nội bộ và thuê ngoài. Ví dụ, một chính sách có thể là tối ưu hóa điều kiện đúc, bảo trì khuôn và các phép đo chính sẽ được thực hiện nội bộ, xử lý bề mặt đặc biệt sẽ được thuê ngoài, và X-ray/CT sẽ được sử dụng kết hợp giữa thiết bị của công ty và các đối tác bên ngoài được chứng nhận tùy thuộc vào số lượng.
Đối với chất lượng và phát triển nhà cung cấp, thực hiện một chu trình ngắn gồm đánh giá quy trình → CP/Cpk → PPAP (Quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất) Cấp 3 → phê duyệt sản phẩm đầu tiên → giám sát sản xuất hàng loạt. Các CTQ (Đặc tính chất lượng quan trọng) như vị trí cổng vào, nhiệt độ khuôn, áp suất điền đầy, v.v. được liên kết với BoM (Định mức vật tư) bằng thẻ số, và khi có bất thường sẽ được khắc phục bằng quy trình 8D.
Đối với mua hàng và logistics, việc quản lý sẽ ổn định hơn khi đặt ra các KPI như OTD trên 95%, độ chính xác của ASN (Thông báo giao hàng trước) trên 99%, và tỷ lệ tuân thủ CFS cutoff trên 98%. Hấp thụ biến động nhu cầu bằng quy trình S&OP hàng tháng, và tính toán lại lượng tồn kho an toàn dựa trên độ lệch chuẩn của nhu cầu và thời gian bổ sung hàng. Việc đặt KPI cho thời gian tiêu chuẩn của VAS (Dịch vụ giá trị gia tăng) và tỷ lệ hoàn thành hồ sơ trước thông quan cũng rất hiệu quả.
Hộp dữ liệu (Data Box) (URL chính & Điểm chính)
- Lương tối thiểu (Vùng I-IV): Sửa đổi ngày 1 tháng 7 năm 2024 (Ví dụ: Vùng I 4.960.000 VND/tháng)
- Ngày hiệu lực EVFTA: 1 tháng 8 năm 2020
- Ngày hiệu lực RCEP: 1 tháng 1 năm 2022
- LPI 2023: Chỉ số logistics quốc tế so sánh 139 quốc gia(※ Vui lòng tham khảo danh sách nguồn trong văn bản gốc)
Trường hợp 1: Daiwa Keikinzoku Vietnam
Công ty chúng tôi vận hành một hệ thống tích hợp từ thiết kế và chế tạo khuôn → đúc → gia công thứ cấp (cắt, taro, đánh bóng) → xử lý bề mặt → kiểm tra. Khuôn được thiết kế thông qua sự hợp tác giữa Nhật Bản và Việt Nam (DFM/phân tích dòng chảy), và các thử nghiệm ban đầu được thực hiện tại địa phương. Quá trình đúc chủ yếu tập trung vào ADC12, kết hợp phun bi, loại bỏ ba via, gia công CNC, kiểm tra rò rỉ, kiểm tra ngoại quan và kích thước, và X-ray/CT khi cần thiết. Vật tư phụ, đồ gá và dụng cụ cắt về nguyên tắc được mua tại địa phương, và chỉ sử dụng song song các sản phẩm chỉ định của Nhật Bản cho các vật liệu đặc biệt.
Kết quả là, sau khi bắt đầu sản xuất hàng loạt, chúng tôi đã tái hiện được việc rút ngắn thời gian giao hàng từ 20-30% và giảm chi phí vận chuyển từ 15-25% bằng cách hợp nhất vận tải đường biển. Chúng tôi cũng ổn định độ nhạy cảm với tỷ giá bằng cách chuyển một phần công thức giá sang đồng VND. Bằng cách cố định quy trình với các tiêu chuẩn (quản lý mã sản phẩm, phiếu điều kiện, tiêu chuẩn bảo trì) và lặp lại việc phát hiện sớm và khắc phục các lỗi ban đầu, chúng tôi đã giảm thiểu PPM sản xuất hàng loạt một cách ổn định.
Các cột mốc chính để chuyển giao sản xuất hàng loạt
- Khởi động: Thống nhất yêu cầu / Định nghĩa CTQ
- DFM & Phân tích: Thiết kế cổng vào, rãnh tràn, làm mát (5-10 ngày làm việc)
- Chế tạo khuôn: Khuôn đơn 6-8 tuần, khuôn nhiều lòng (nhiều slide) 10-12 tuần
- T0→T1→T2: Đối sách khắc phục lỗi → Hiệu chỉnh đồ gá gia công → Xác định điều kiện sản xuất hàng loạt
- PPAP (Cấp 3): Nộp bản vẽ, chứng chỉ vật liệu, năng lực quá trình (mục tiêu Cp/Cpk ≥ 1.33) → Phê duyệt sản phẩm đầu tiên
- Đánh giá trước SOP: Tồn kho phụ tùng, vật tư tiêu hao, thiết lập vùng đệm vận chuyển
Trường hợp 2: Học hỏi từ đối thủ cạnh tranh và các công ty địa phương
HAL Vietnam sở hữu 62 máy đúc chủ yếu từ 350-800 tấn và đã thiết lập một hệ thống tích hợp từ đúc đến hoàn thiện, gia công và lắp ráp một phần bằng cách sử dụng robot. Họ ổn định sản xuất hàng loạt dựa trên vận hành theo IATF 16949/ISO 14001, với tiền đề là rút ngắn thời gian chuẩn bị và tự động hóa.
Viet Thanh nêu bật các chứng nhận IATF 16949/ISO 9001/ISO 14001 và tận dụng lợi thế vị trí (khoảng 10 phút từ sân bay Nội Bài / khoảng 90 phút từ cảng Hải Phòng) để cung cấp một hệ thống bao gồm cả xử lý bề mặt.
Trường hợp mua hàng của Konpira là một tài liệu tham khảo hữu ích với cấu trúc trực quan hóa các lợi ích theo thứ tự Hiệu quả → Cơ sở → Hình ảnh.
Từ việc so sánh ba công ty này, có thể thấy HAL phù hợp với lô hàng lớn × sản lượng ổn định, Viet Thanh phù hợp với nhiều loại sản phẩm × quản lý đồng thời hoàn thiện bề mặt, và phong cách trực quan hóa của Konpira phù hợp cho tài liệu thuyết phục nội bộ.
Trường hợp thành công (Mô hình mẫu)
Chúng tôi đã liên kết việc mua hàng tại địa phương với đảm bảo chất lượng trong quy trình và vận hành một chu trình 4 tuần gồm đánh giá → FMEA → PPAP (Cấp 3) → phê duyệt sản phẩm đầu tiên → giám sát sản xuất hàng loạt. Bằng cách tích hợp phiếu điều kiện đúc và sổ theo dõi bảo trì khuôn, và tiêu chuẩn hóa vật liệu và đồ gá tại địa phương, chúng tôi đã giảm một nửa số lần vận chuyển. Trong vòng 3 tháng sau khi ra mắt, chúng tôi đã đạt được giảm 30% tỷ lệ lỗi / rút ngắn 20% thời gian giao hàng / giảm 15% chi phí vận tải đường biển, và cũng đã hạn chế được tác động của tỷ giá bằng cách chuyển 60% công thức giá sang đồng VND.
Trường hợp thất bại (Bài học kinh nghiệm)
Trong một dự án sản xuất hàng loạt cho EU, một nhà cung cấp đã tự ý thay đổi vật liệu bu lông mà không thông báo, BoM (Định mức vật tư) không được cập nhật và đã khai báo áp dụng EVFTA. Kết quả là không đáp ứng được yêu cầu về xuất xứ, dẫn đến bị truy thu thuế từ 3-6% và hàng bị trả lại tại hải quan, làm chậm trễ giao hàng 5 ngày.
Để ngăn chặn tái diễn, chúng tôi đã tiêu chuẩn hóa các biện pháp sau: ① Gắn thẻ xuất xứ vào BoM theo từng nhà cung cấp, ② Thiết lập cổng kiểm tra lại ROO (Quy tắc xuất xứ) khi có thay đổi thiết kế, ③ Tiêu chuẩn hóa danh sách kiểm tra trước khi giao hàng (xác định mã HS / tính toán RVC hoặc CTH / kiểm tra REX hoặc EUR.1 / đánh giá trước khi xếp hàng).
Tổng kết
Điểm chính của bài viết này là tư duy thiết kế nhằm tối ưu hóa đồng thời Chi phí × Chất lượng × Thời gian giao hàng × FTA. Bằng cách cố định khuôn và các điều kiện một cách thích hợp, và liên kết việc mua hàng tại địa phương với đảm bảo chất lượng trong quy trình, có thể đồng thời giảm PPM và thời gian giao hàng, đồng thời hạn chế rủi ro về tỷ giá và thuế quan.
Hành động tiếp theo, vui lòng sử dụng bảng chẩn đoán để nhập các thông tin về biến động nhu cầu, sản lượng hàng năm, PPM mục tiêu, thời gian giao hàng mong muốn, phương thức vận chuyển và khả năng áp dụng FTA. Bằng cách trực quan hóa QCDS (Chất lượng, Chi phí, Giao hàng, Dịch vụ) ước tính và các rủi ro/giải pháp chính, và sử dụng kết hợp với danh sách kiểm tra đánh giá ban đầu và mẫu bản đồ xuất xứ BoM, bạn có thể nhanh chóng thúc đẩy sự đồng thuận trong nội bộ.