Giới thiệu
Trong ngành sản xuất, việc đạt được cả hai yếu tố “thời gian giao hàng ngắn” và “chi phí thấp” là một chủ đề không thể tránh khỏi trong thời đại cạnh tranh toàn cầu ngày càng gay gắt. Tại Nhật Bản, do thiếu hụt nguồn nhân lực lành nghề và chi phí nhân công, năng lượng tăng cao, việc giảm thời gian và chi phí sản xuất khuôn mẫu đang dần bộc lộ những giới hạn. Trong bối cảnh đó, sản xuất khuôn nhôm tại Việt Nam đang thu hút sự chú ý.
Việt Nam hội tụ các yếu tố như nguồn lao động trẻ dồi dào, chính sách ưu đãi đầu tư của chính phủ và lợi thế về logistics trong khu vực ASEAN, và đang nhanh chóng khẳng định vị thế là một điểm đến cung ứng quan trọng cho các doanh nghiệp Nhật Bản. Hơn nữa, trong những năm gần đây, các doanh nghiệp Nhật Bản và các công ty lớn tại địa phương đã đầu tư vào các thiết bị gia công và hệ thống quản lý chất lượng mới nhất, từng bước tạo dựng được uy tín về độ chính xác và độ tin cậy.
Bài viết này sẽ phân tích những lợi ích và thách thức của việc sản xuất khuôn nhôm tại Việt Nam, đồng thời giới thiệu các cơ chế để đạt được thời gian giao hàng ngắn, các kết quả cắt giảm chi phí thực tế, cũng như các trường hợp thành công và thất bại. Chúng tôi hy vọng bài viết này sẽ là một kim chỉ nam hữu ích cho quý vị đang xem xét chiến lược mua sắm của mình.
Lợi ích và thách thức khi sản xuất khuôn nhôm tại Việt Nam
Lợi ích lớn nhất của việc sản xuất khuôn nhôm tại Việt Nam trước hết là chi phí nhân công thấp. Mức lương trung bình của người lao động địa phương được cho là chỉ bằng khoảng 1/3 đến 1/4 so với Nhật Bản, tạo ra sự khác biệt lớn trong các công đoạn sản xuất khuôn mẫu đòi hỏi nhiều nhân công. Thêm vào đó, nguồn lao động trẻ dồi dào cho phép đảm bảo nguồn nhân lực ổn định trong dài hạn. Chính phủ Việt Nam cũng hỗ trợ việc xây dựng nhà xưởng và đầu tư thiết bị thông qua các chính sách ưu đãi như miễn giảm thuế thu nhập doanh nghiệp và ưu đãi về tiền thuê đất.
Về mặt đầu tư thiết bị, chi phí lắp đặt và bảo trì thấp hơn so với Nhật Bản, và việc gia công chính xác cao bằng máy CNC và máy in 3D đang ngày càng phổ biến. Vị trí địa lý tại trung tâm ASEAN cũng là một lợi thế lớn, mang lại sự thuận tiện khi làm cứ điểm xuất khẩu.
Mặt khác, cũng có những thách thức rõ ràng. Thực tế là số lượng kỹ sư có khả năng đảm nhận thiết kế phức tạp và gia công chính xác cao vẫn còn ít, và có sự chênh lệch về trình độ kỹ thuật. Ngoài ra, ngay cả khi có chứng nhận ISO, vẫn có thể thấy sự không đồng đều trong việc vận hành tại hiện trường. Đặc biệt đối với các đơn hàng cần giao gấp, có nguy cơ việc kiểm tra bị xem nhẹ, dẫn đến tỷ lệ lỗi cao hơn.
Hơn nữa, không thể bỏ qua các hạn chế về cơ sở hạ tầng như nguồn cung cấp điện không ổn định và những hạn chế của các cơ sở cảng biển. Đối với các loại khuôn lớn hoặc sản phẩm sản xuất hàng loạt, việc lập kế hoạch vận chuyển chi tiết là rất quan trọng. Nhìn chung, có thể nói rằng việc sản xuất khuôn mẫu tại Việt Nam tồn tại song song hai mặt: thế mạnh là “chi phí thấp và nguồn nhân lực trẻ” và thách thức là “hạn chế về năng lực kỹ thuật và cơ sở hạ tầng”.
Cơ chế và ví dụ thực tế để đạt được thời gian giao hàng ngắn
Đặc điểm của các nhà máy tại Việt Nam là có hệ thống sản xuất tích hợp từ thiết kế, đúc, gia công đến xử lý bề mặt. Điều này cho phép rút ngắn đáng kể thời gian giao hàng bằng cách loại bỏ các khâu thuê ngoài và vận chuyển.
Bên cạnh đó, việc sử dụng máy in 3D và máy gia công CNC đang ngày càng được đẩy mạnh. Bằng cách xây dựng một hệ thống có thể tạo mẫu thử ngay trong ngày từ dữ liệu CAD và đánh giá trong vài ngày, các quy trình trước đây mất vài tuần có thể được rút ngắn xuống còn khoảng một tuần. Việc áp dụng máy CNC có khả năng tự động hoạt động vào ban đêm cũng giúp đẩy nhanh tốc độ từ giai đoạn tạo mẫu thử đến khi bắt đầu sản xuất hàng loạt.
Một ví dụ thực tế là công ty A, sau khi thành lập nhà máy mới ở ngoại ô thành phố Hồ Chí Minh, đã thoát khỏi sự phụ thuộc vào việc thuê ngoài và rút ngắn thời gian sản xuất khoảng 30%. Tỷ lệ giao hàng đúng hạn đã cải thiện lên hơn 95%. Một công ty khác đã giảm một nửa thời gian sản xuất khuôn ban đầu từ 4 tuần xuống còn 2 tuần nhờ áp dụng tạo mẫu thử bằng máy in 3D, qua đó nhanh chóng chuyển sang sản xuất hàng loạt.
Tuy nhiên, đối với các đơn hàng cần giao gấp, việc xem nhẹ công tác đảm bảo chất lượng là một rủi ro. Do đó, nhiều công ty nỗ lực cân bằng giữa thời gian giao hàng ngắn và chất lượng bằng cách triệt để thực hiện cả kiểm tra trong quá trình và kiểm tra cuối cùng dựa trên tiêu chuẩn ISO9001 và IATF16949.
Thành tựu và dữ liệu số về cắt giảm chi phí
Việc sản xuất khuôn nhôm tại Việt Nam được cho là có thể giúp cắt giảm tổng chi phí từ 25% đến 35%.
- Chi phí nhân công: Giảm khoảng 65-75% so với Nhật Bản
- Chuyển từ thuê ngoài sang tự sản xuất: Giảm 20% chi phí sản xuất
- Tăng tỷ lệ mua sắm tại địa phương: Giảm 10-15% chi phí logistics
- Chi phí đầu tư thiết bị: Giảm khoảng 30-40% so với Nhật Bản
Một công ty đã thành công trong việc cắt giảm 20% chi phí so với trước đây bằng cách tự thực hiện toàn bộ quy trình từ thiết kế, gia công đến xử lý bề mặt. Cũng có trường hợp một công ty đã giảm 15% chi phí logistics bằng cách chuyển sang mua hơn 60% linh kiện từ các nhà cung cấp trong nước Việt Nam.
Không chỉ đơn thuần là “chênh lệch chi phí nhân công”, mà chính năng lực cạnh tranh mang tính cấu trúc kết hợp giữa hệ thống sản xuất tích hợp và việc mua sắm tại địa phương đã góp phần duy trì việc cắt giảm chi phí một cách bền vững.
Các trường hợp thành công
Daiwa Light Metal Vietnam
Công ty duy trì tỷ lệ giao hàng đúng hạn trên 95% nhờ áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO9001 và phương pháp QC kiểu Nhật. Điểm được đánh giá cao là công ty đã tái tạo được chất lượng Nhật Bản ngay tại địa phương.
Công ty A
Thành lập nhà máy mới tại ngoại ô thành phố Hồ Chí Minh và tự thực hiện toàn bộ quy trình từ thiết kế đến xử lý bề mặt. Bằng cách cắt giảm chi phí vận chuyển và điều phối, công ty đã đạt được mức giảm 20% chi phí và rút ngắn 30% thời gian giao hàng.
Công ty S
Xây dựng một hệ thống sản xuất tích hợp bao gồm cả xử lý bề mặt, giúp đơn giản hóa việc trao đổi với khách hàng. Công ty đã giành được các hợp đồng dài hạn từ các doanh nghiệp lớn trong lĩnh vực ô tô và điện gia dụng.
Các trường hợp thất bại, rủi ro và biện pháp đối phó
Sự cố về chất lượng
Đã có trường hợp xảy ra lỗi về độ chính xác kích thước và rỗ khí (khuyết tật tạo ra các lỗ hổng bên trong), dẫn đến chậm trễ trong việc giao hàng. Để đối phó, công ty đã áp dụng biểu đồ quy trình QC kiểu Nhật và kiểm tra bằng tia X, giúp cải thiện đáng kể tỷ lệ lỗi.
Quy định pháp luật và thủ tục xuất nhập khẩu
Cũng có báo cáo về các trường hợp sản phẩm bị giữ lại tại cảng do thiếu giấy phép xuất khẩu. Việc hợp tác với các công ty luật và nhà tư vấn tại địa phương để xây dựng một cơ chế cập nhật liên tục thông tin về các quy định pháp luật là một biện pháp hiệu quả.
Khoảng cách về văn hóa và ngôn ngữ
Đã có trường hợp do hiểu sai ý đồ thiết kế mà sản phẩm khuôn hoàn thành không đúng với thông số kỹ thuật. Các biện pháp đối phó hiệu quả bao gồm việc bố trí phiên dịch viên hiểu cả tiếng Nhật và tiếng Việt, “kỹ sư cầu nối (Bridge SE – kỹ sư đóng vai trò cầu nối kỹ thuật giữa Nhật Bản và Việt Nam)”, và sử dụng các công cụ dịch thuật và chia sẻ trực tuyến.
Tổng kết
Sản xuất khuôn nhôm tại Việt Nam là một chiến lược hữu hiệu để đạt được cả hai mục tiêu là thời gian giao hàng ngắn và chi phí thấp. Ngoài chi phí nhân công thấp, việc cắt giảm chi phí từ 25% đến 35% là khả thi nhờ vào hệ thống sản xuất tích hợp và mua sắm tại địa phương, đồng thời việc sử dụng máy in 3D và máy CNC cũng giúp rút ngắn thời gian sản xuất.
Mặt khác, cũng tồn tại những rủi ro như thiếu hụt kỹ sư, sự không đồng đều trong quản lý chất lượng, cũng như những khoảng cách về pháp lý và văn hóa. Các doanh nghiệp thành công đã xây dựng một hệ thống kết hợp giữa “quản lý kiểu Nhật” và “hiệu quả hóa tại địa phương” để đảm bảo năng lực cạnh tranh.
Trong tương lai, khi cơ sở hạ tầng sản xuất và trình độ kỹ thuật của Việt Nam được nâng cao, vai trò của Việt Nam như một trung tâm sản xuất khuôn nhôm toàn cầu sẽ còn được mở rộng hơn nữa. Cần có một cái nhìn xem Việt Nam không chỉ là “một nơi để cắt giảm chi phí” mà còn là “một đối tác để tăng cường năng lực cạnh tranh”.