Dịch vụ đúc nhôm & khuôn mẫu trọn gói

Hành trình của một chi tiết sau khi rời khuôn

Sau khi được đẩy ra khỏi khuôn, chi tiết thường được cắt bỏ phần hệ thống rót, loại bỏ via, rồi chuyển sang gia công CNC các bề mặt cần độ chính xác, ví dụ mặt lắp ghép, lỗ định vị, ren. Tiếp theo là làm sạch và xử lý bề mặt theo yêu cầu ứng dụng (chống ăn mòn, ngoại quan, bám sơn), và cuối cùng là kiểm tra kích thước, ngoại quan trước khi giao. Thứ tự các bước có thể thay đổi tùy sản phẩm; chẳng hạn một số chi tiết được gia công sau xử lý bề mặt ở những vị trí nhất định.

Điểm đáng chú ý là mỗi bước chuyển tiếp là một điểm giao. Ba điểm giao dưới đây là nơi vấn đề thường phát sinh nhất.

Ba điểm giao nơi vấn đề thường phát sinh

Điểm giao 1: từ đúc sang gia công CNC

Chuẩn định vị. Gia công CNC cần một hệ chuẩn để định vị chi tiết trên đồ gá. Nếu chuẩn mà khuôn tạo ra khác với chuẩn dùng khi gia công, sai số của hai công đoạn cộng dồn lên nhau và độ lặp lại giữa các chi tiết giảm. Vì vậy chuẩn định vị nên được thống nhất từ lúc thiết kế khuôn, không phải đợi đến khi gia công mới quyết định.

Lượng dư gia công. Bề mặt cần gia công phải chừa đủ vật liệu để dao cắt làm sạch hoàn toàn bề mặt đúc. Nhưng chừa quá nhiều cũng không có lợi: lớp ngoài cùng của vật đúc áp lực thường đặc hơn phần bên trong, nên cắt sâu có thể làm lộ ra độ rỗng nằm bên dưới. Đây là một trong những lý do độ rỗng chỉ “xuất hiện” sau khi gia công dù khi đúc chi tiết trông không có vấn đề.

Kẹp giữ chi tiết. Chi tiết vách mỏng dễ biến dạng khi bị kẹp chặt trên đồ gá, và sau khi nhả kẹp, chi tiết có thể hồi lại làm sai kích thước. Vị trí có thể kẹp nên được tính đến từ giai đoạn thiết kế chi tiết.

Điểm giao 2: từ gia công CNC sang xử lý bề mặt

Bề mặt đúc và bề mặt gia công không giống nhau. Cùng một phương pháp xử lý có thể cho kết quả ngoại quan khác nhau trên vùng còn nguyên da đúc và vùng đã bị cắt gọt. Nếu một chi tiết có cả hai loại bề mặt trong tầm nhìn, sự chênh lệch này cần được tính đến từ đầu. Mỗi phương pháp xử lý bề mặt cũng phản ứng khác nhau với hợp kim nhôm đúc so với nhôm gia công biến dạng.

Độ rỗng gần bề mặt. Độ rỗng lộ ra hoặc nằm sát bề mặt sau gia công có thể gây lỗi ở khâu hoàn thiện, ví dụ bọt khí trong lớp sơn hoặc lớp phủ, hoặc hóa chất thấm vào trong chi tiết. Với những sản phẩm cần độ kín khí hoặc kín chất lỏng, một biện pháp thường gặp là ngâm tẩm (impregnation) để bịt kín các lỗ rỗng nhỏ trước khi hoàn thiện. Việc có cần ngâm tẩm hay không phụ thuộc vào yêu cầu từng sản phẩm và nên được quyết định ngay từ khi lập yêu cầu kỹ thuật.

Làm sạch trước khi xử lý. Via, dầu cắt gọt và chất tách khuôn còn sót trên bề mặt làm giảm độ bám và gây lỗi lớp hoàn thiện. Khâu làm sạch vì vậy là một phần của chuỗi, không phải công đoạn phụ.

Điểm giao 3: từ xử lý bề mặt sang kiểm tra và lắp ráp

Lớp xử lý thay đổi bề mặt tiếp xúc. Lớp phủ hoặc lớp xử lý bề mặt có thể làm thay đổi kích thước và tính chất tiếp xúc tại những vị trí lắp ghép chính xác. Vì thế ren, mặt tiếp xúc, vị trí cần dẫn điện thường phải che chắn (masking) khi xử lý, hoặc gia công hoàn thiện sau xử lý.

Đo cái gì, đo vào lúc nào? Quyết định kích thước nào đo trước và kích thước nào đo sau xử lý bề mặt nên được thống nhất sớm, vì kết quả đo ở hai thời điểm có thể khác nhau. Nếu quy trình còn có xử lý nhiệt, thứ tự công đoạn cũng cần được tính đến.

Quyết định ở khâu trước ảnh hưởng đến khâu sau như thế nào?

Bảng dưới đây tóm tắt một số quyết định điển hình và thời điểm hợp lý để chốt chúng.

Điểm chung của cả năm dòng là quyết định được đưa ra sớm hơn so với công đoạn chịu hậu quả. Càng muộn thì chi phí sửa càng cao, vì thay đổi thiết kế khuôn hoặc bản vẽ sau khi đã sản xuất tốn kém hơn nhiều so với trao đổi từ giai đoạn tư vấn.

Khi các công đoạn nằm ở các đơn vị khác nhau

Khi đúc, gia công CNC và xử lý bề mặt do các đơn vị riêng biệt thực hiện, một số rủi ro có thể xuất hiện, dù không phải lúc nào cũng xảy ra:

• Thông tin chuẩn định vị và lý do thiết kế thất lạc giữa các bên, dẫn đến mỗi nơi tự chọn chuẩn khác nhau.
• Vòng phản hồi chậm. Lỗi phát hiện ở khâu gia công (ví dụ độ rỗng lộ ra) phải quay ngược về khâu đúc qua nhiều lớp trao đổi, mất thời gian trước khi thông số đúc hoặc khuôn được điều chỉnh.
• Trách nhiệm mơ hồ. Khi chi tiết lỗi, câu hỏi “lỗi do đúc hay do gia công” dễ trở thành tranh luận giữa các bên thay vì được xử lý nhanh.
• Thời gian vận chuyển và chờ hàng giữa các nơi cộng dồn vào tổng thời gian giao hàng.
• Hồ sơ chất lượng rời rạc. Mỗi đơn vị lập một bộ hồ sơ riêng, khó đối chiếu xuyên suốt cả chuỗi.

Khi cả chuỗi nằm dưới một đầu mối: lợi thế và điều kiện

Đặt đúc, gia công và hoàn thiện dưới một đầu mối chịu trách nhiệm có thể làm giảm đáng kể các rủi ro trên: vòng phản hồi ngắn hơn (độ rỗng phát hiện khi gia công có thể được đưa ngược về điều chỉnh khâu đúc), một nơi chịu trách nhiệm cuối cùng về chất lượng, ít lần bàn giao và vận chuyển hơn, và một bộ hồ sơ chất lượng thống nhất cho cả chuỗi.

Tuy nhiên, “một mái nhà” không tự động tốt hơn. Giá trị của dịch vụ trọn gói phụ thuộc vào việc mỗi công đoạn có năng lực thực sự hay không; một đầu mối quản lý tốt nhưng có công đoạn yếu vẫn tạo ra sản phẩm yếu ở công đoạn đó. Cũng có những trường hợp một công đoạn đặc thù được phối hợp với đối tác chuyên môn, và điều đó hoàn toàn bình thường. Điều quan trọng là đầu mối vẫn chịu trách nhiệm về kết quả và minh bạch với khách hàng về phần nào do ai thực hiện.

Cách tiếp cận dịch vụ trọn gói của Daiwa

Daiwa tổ chức dịch vụ theo mô hình dịch vụ trọn gói, trong đó một đầu mối chịu trách nhiệm xuyên suốt từ thiết kế khuôn, đúc áp lực, gia công CNC, xử lý bề mặt đến kiểm tra chất lượng. Với cách làm này, các quyết định ở ba điểm giao nêu trên có thể được xem xét cùng nhau ngay từ giai đoạn tư vấn thiết kế, thay vì phát hiện muộn ở công đoạn sau. Quy trình tiếp nhận yêu cầu cho một đơn hàng mới, từ bản vẽ đến giao hàng.

Ba câu hỏi để kiểm chứng “one-stop – dịch vụ trọn gói” thực chất

Dù làm việc với Daiwa hay bất kỳ nhà cung cấp nào tự giới thiệu là dịch vụ trọn gói, bốn câu hỏi sau giúp phân biệt một chuỗi được tích hợp thực sự với một tên gọi:

• Ai quyết định chuẩn định vị và lượng dư gia công, và quyết định đó được chốt ở giai đoạn nào? Câu trả lời tốt là “trước khi làm khuôn”.
• Khi phát hiện độ rỗng hoặc lỗi bề mặt ở công đoạn sau, quy trình phản hồi về khâu đúc diễn ra thế nào? Cần biết ai nhận phản hồi và việc điều chỉnh được ghi nhận ra sao.
• Công đoạn nào do chính nhà cung cấp thực hiện, công đoạn nào phối hợp với đối tác, và ai chịu trách nhiệm cuối cùng về chất lượng? Sự minh bạch ở điểm này quan trọng hơn việc mọi thứ có nằm trong một nhà máy hay không.